27. 7. 2023 / ARCHIV ČLÁNKŮ
V roce 1979 během rutinních údržbářských procedur došlo k poruše v systému chlazení jádra reaktoru v jaderné elektrárně Three Mile Island v Pensylvánii. Následky poruchy vedli k jedné z nejhorších jaderných havárií v historii. Komise pro vyšetření havárie označila za bezprostřední příčinu závadu na pojišťovacím ventilu, upozornila na pochybení personálu a jeho nedostatečný výcvik ve zvládání mimořádných situací. Tato nehoda ukázala, jak důležité je provádět analýzy rizik a mít připravené plány na možné havárie.
Velmi užitečným nástrojem pro identifikaci a analýzu potenciálních chyb a nežádoucích účinků v procesech a systémech a také pro plánování nápravných opatření (aby se tyto chyby a nežádoucí účinky minimalizovaly nebo úplně vyloučily) je metoda FMEA. O principech, postupech a její implementaci v praxi mluvíme s Tomášem Markem, specialistou na procesní optimalizaci a projektové řízení.
Původ metody sahá až do 60 let minulého století. Byla vyvinuta pro posuzování rizik během kosmických letů v společnosti NASA - zvláště v programu Apollo. Následně ji pak implementovali i do jiných oblastí. Pomocí této metody je možné výrazně snížit potenciální rizika způsobené lidskou, nebo technickou chybou a taktéž velmi efektivně nalézt řešení na to, jak těmto chybám předcházet.
Pokud si uvědomíme podstatu těchto mechanismů, je možné vytvořit vazby mezi chybami, jejich příčinami a následky.
Na základě těchto vazeb je potom možné posoudit:
Velmi důležité jsou návrhy technických opatření, které brání těmto chybám a kvalita kontroly kterou máme k dispozici.
Při kvantifikaci v rámci metody FMEA zvažujeme tři koeficienty: význam (V), výskyt (Vy) a pravděpodobnost odhalení (O) možné poruchy. Na základě těchto dat je spočítáno tzv. celkové riziko/ míra rizika. MR=VxVyxO. Číslo slouží k seřazení možných vad dle důležitosti.
Samozřejmě, FMEA nekončí číslem. Na základě něho systém vylepšujeme prostřednictvím preventivních opatření, nebo soustředěnou kontrolu místa, kde vznikají problémy.
V podstatě každá chyba je zdrojem zvýšených nákladů a metoda FMEA je jakýmsi “tahákem”, jak se s tím vypořádat.
Ve své praxi jsem metodu FMA už modifikoval i tak, aby nám vypočítávala možnost ztráty a jak pravděpodobná ta ztráta je.
FMEA neslouží primárně k posuzování nákladovosti, ale její správné použití může významným způsobem náklady snížit.
Zde se používá velice často. V automobilovém průmyslu je to dokonce povinný postup.
Potenciál určite velký 😊. Pomocí metody FMEA umíme posoudit, zdali naše opatření na snížení rizik, havárií, chyb a nekvality jsou efektivně zaměřená a zdali se zaměřujeme na ty správná místa. Pokud ne, tak nám opět vznikají zbytečné náklady. Taky je možné touto metodou efektivně určit místa, která jsou vícerizikové i ty, která jsou nebezpečné pro lidský život.
Z praxe uvedu například: snížení pravděpodobnosti průchodnosti chyb v procesu (kosmetický průmysl), snížení chybovosti při náběhu výroby (tu se ušetřilo správným nasazením FMEA řádově miliony eur), zvýšili jsme spolehlivost systému od objednávky až po dodání zákazníkovi.
FMEA můžeme aplikovat jak na dizajn (konstrukční FMEA), tak na produkt i na proces.
Určitě ano! Obvykle je možné a vhodné metodu kombinovat s dalšími postupy, které primárně slouží k vyčíslení průmyslových nákladů - jak procesních tak investičních.
Například : kombinace s metodou Six Sigma, nebo s metodami řízení toku hodnot (např. Value stream management).
A v čem spočívá efektivní úspora? - V tom že naše zabezpečení je “tak akorát”.
Někdy jsou totiž náklady na zabezpečení kvality/ bezpečnosti produktu více jak 50% výrobních nákladů. Je tam prostě “overkill” (přemíra). Pokud bychom dokázali dostatečně stabilizovat proces, mnohé kontroly by bylo možné buď vypustit, provádět jenom namátkově, nebo pomocí jednodušších kontrolních prostředků. To vše ušetří investice, pracovní místa i režijní člověkohodiny.
Stejným pohledem se můžeme dívat i na poruchy, plýtvání materiálem, nebo zásoby. Čím vyšší volatilita (nestabilita) procesu, tím musí být vyšší zásoby - a to stojí náklady.
Prostoru na zlepšování je ve firmách dost. Důležité je, abychom si na to našli čas a úpravy procesů realizovali s rozvahou.
Svaz chemického průmyslu
České republiky
Rubeška 393/7
190 00 Praha 9
IČ: 16193725
DIČ: CZ16193725
+420 283 290 786